„Úkolem vyřešit
plynulost výroby při stoupajícím
počtu kusů. Politici
po nich chtějí, aby nejrychleji
rozběhli výrobu elektromobilů,
zároveň ale musí obstát hospo
dářské soutěži. Všechny pra
covní kroky musí být kontrolovány
a zdokumentovány. Baterie
nyní pojmou mnohem méně energie
ve srovnání nádržemi benzin či
naftu.
Jednotliví zákazníci mají roz
dílné požadavky pro montážní pro
cesy.
MONTÁŽNÍ LINKY MUSÍ
POČÍTAT RŮSTEM VÝROBY
Automobilový průmysl jeho sub
dodavatelé proto ocitají mezi
dvěma mlýnskými kameny. Problém je, se
elektromobily součástky nich
vyrábějí zatím jen nízkém počtu
kusů, přitom automobilová výroba
se odehrává plně automatizo
vaných výrobních linkách. Nedochází velkým ztrátám
ani zpoždění, což hrozilo,
pokud komponenty pocházely
od různých dodavatelů.
Montážní linky inteligentními
ručními pracovišti jsou hospodár
ným řešením tohoto požadavku. nás odpadá,“
dodává Jürgen Hierold.
Při výrobě automobilů může chyba
v montáži následně znamenat
nebezpečí úrazu, dokonce
ohrožení života,“ vysvětluje Jürgen
Hierold, manažer prodeje firmy
DEPRAG SCHULZ GMBH CO. Kromě toho musí
tyto součástky splňovat směrnice
,technické čistoty',“ vysvětluje
Jürgen Hierold. „Vždy ale klíčové dodržení
vysokého procesního zabezpečení
především součástek, kterých
bezpečnost hraje nejdůležitější
roli. Kromě toho vyžadována
vysoká flexibilita. „Pracovník
je svém stanovišti pracuje
na stanovených šroubovacích
úkolech šroubovacím systémem
MINIMAT®EC-Servo. Proto je
výroba elektromobilů ekonomicky
nerentabilní. Jejich dojezdová vzdále
nost proto stále výrazně kratší
než automobilů spalovacím
motorem. Kromě toho musí zvýšit
jejich hustota energie, tedy kapacita
nabití měřeno objemově. Pak se
vše muselo ještě technicky sladit
dohromady.
Pro běžný dodavatelský provoz je
vyvinula firma DEPRAG pouhých
šest týdnů zadání zakázky až
po expedici prvních jednotek. vychází stan
dardního programu firmy DEPRAG.
Je tedy nutné vyřešit montáž
elektromobilů tak, aby bylo eko
nomicky výhodné vyrábět při
nízkém počtu kusů, potom bylo
možné flexibilně přizpůsobit ros
toucí poptávce. Nový pozičně-
kontrolní portál vede krok za
krokem šroubovacím úkolem.
Jednou výzev jsou lithium-ion-
tové baterie, které nahrazují elek
tromobilech nádrž.
Všechny komponenty jako sen
zorem řízené šroubováky, přívodní
systémy, poziční kontrolní portály,
řídicí vyhodnocovací elektronika,
kontrola výměny nástroje, jednotky
Pick Place atd.
Přitom musíme začátku při
montáži nízkého počtu kusů zajis
tit vysoké procesní zabezpečení.
Senzorová technika aktivuje pro
každou pozici šroubování příslušné
parametry šroubování, uvolňuje
A-Z ELEKTRO. Zvolená technologie
se musí flexibilně přizpůsobit roz
šiřujícím kapacitám plně
automatizovaným zařízením.
„Co pro zákazníka neřešitelný
problém, můžeme základě
našich standardních komponentů
a postupů efektivně vyřešit,“ říká
Jürgen Hierold. Veškeré naše kom
ponenty jsou navzájem kompati
bilní.
DŮRAZ RUČNÍ PRACOVIŠTĚ
Při montáži součástek pro výrobu
automobilů jsou stanoveny
obzvláště vysoké požadavky na
procesní zabezpečení (VDI-norma
2862, kategorie A). Jsou nejdražší
součástkou elektricky poháněných
vozidel. Jak toto
realizuje ručním pracovišti?
DEPRAG sestavil procesně zabez
pečenému, vertikálnímu vedení
EC-Servo-šroubováku pozičně-kon-
trolní portál kvalitního ocelového
profilu, který vysokou přesností
řídí průběh šroubování.ELEKTROMOBILITA
f H
n _
1
1— „
J i
11--------------------------------1 r
t
Poziční kontrolní
portál
ř -
h
O . Citlivé elektro
nické součástky vyžadují cílené
a spolehlivé elektrostatické vybití
použitých součástek zařízení
(schopnost ESD).
r«r!-
T
Poziční kontrolní
stojan
a dobyly své místo trhu. Ve
čtyřiceti ručních pracovištích se
montují výkonná řídicí zařízení pro
elektromobily. Zbývá
toho ale ještě hodně udělat pro
to, aby elektromobily přijali také
spotřebitelé. Intenzivně se
pracuje jejich inovaci, především
by měly být levnější
